一、化工原料儲罐氮封閥壓力控制設計方案基本原理
        在儲罐上設置氮封系統，維持罐內氣相空間壓力在1.2KPa左右，當氣相空間壓力高于1.4KPa時，氮封閥關閉，停止氮氣供應；當氣相空間壓力低于0.8KPa時，氮封閥開啟，開始補充氮氣，保證儲罐在正常運行過程中不吸進空氣，防止形成爆炸性氣體。采用氮氣充填于固定頂儲罐的氣相空間謂之氮封。因氮氣的密度小于有機氣體而浮于其上故而形成氮封。設在罐頂的取壓點的介質經導壓管引入檢測機構,反饋結構的設計使得介質直接經閥蓋進入檢測機構，在罐頂的罐呼吸閥能起安全作用，一般泄氮閥的壓力設定點略大于供氮閥的壓力設定點，以免供、泄氮裝置頻繁工作。在流量控制方面每個閥門都配有控制流量百分比的固定板孔,氣體密封系統的每個閥門尺寸根據氣體流量表排列，根據提供的穩定氣體壓力計算適應特定需要氣體密封的流量. 氮封閥中的氮氣可以起到置換裝置介質、平衡系統的壓力等功能，用于保持容器頂部保護氣的壓力恒定，一般的氮氣壓力是常壓，主要作用在于減少揮發，如苯罐，二是放置介質與空氣的反應，如堿罐。進罐壓力一般減壓至1bar。適用于各類大型儲罐的氣封保護系統，運行可靠，并廣泛適用于石油、化工等行業。 

氮封的作用是防止儲罐揮發性有毒或可燃氣體泄放到罐外危害安全,以一定的微壓氮氣在罐內保持一定的壓力,相比自力式閥 氮封閥可以從閥前的幾公斤壓力一次性減壓到需要的微正壓,應用自力式閥可能會需要多級降壓才能達到這么小的壓力和精度。

氮封具有以下特點:

①氮封可減少有機氣體揮發;

②氮封能有效防止有毒氣體對周圍環境的污染;

③氮封可防止儲罐內爆炸性混合氣體的形成,且對儲存物質的性質無任何影響;

④氮封可以減少吸水性物質對空氣中水分的吸收;

⑤氮封可以隔絕易氧化物質與空氣中氧氣發生氧化反應。

基于安全和環保的要求,儲存易燃易爆物料的大型儲罐多采用氮氣密封.本文介紹了一種新的氮封設計方法,該方法旨在增加儲罐的安全性和降低氮封系統的復雜性.以1000m3正己烷儲罐為例,將新方法與API 2000-2014中的方法相比較以說明各自的特點,希望為氮封設計提供一種新的思路.
        儲罐氮封系統使用的氮氣純度不宜低于99.96%，氮氣壓力宜為0.5~0.6MPa。

    二、化工原料儲罐氮封閥壓力控制設計方案工藝方案   
氮封流程是目前儲罐工藝設計的常用流程,用于密閉儲罐氣相空間,隔絕有害氣體溢出,在儲運化工領域得到了普遍的應用。氮封可有效提高我國石化企業庫區節能環保工業水平。在現主流設計思路,氮封流程由機械式調節閥控制,對于儲罐氣相流程目前并沒有良好的水力計算依據及流程參考參數。這些問題將導致氮封設計無理可依,并可能造成重大安全事故。本文將對上述問題進行闡述,通過分析水力模型給予改進性意見。以輕質油內浮頂儲罐組成的罐組為例，設計方案如下：

    1.內浮頂儲罐改造
    1）封堵儲罐罐壁（頂）的通氣口。
    2）核算罐頂呼吸閥是否滿足設置氮封后的需求。呼吸閥的數量及規格按照《石油化工儲運系統罐區設計規范》SH/T 3007-2007確定（見表一）。呼吸量除滿足儲罐的大、小呼吸外，還應考慮
    氮封閥不能關閉時的進氣量等因素。
    3）在儲罐罐頂增加氮氣接入口和引壓口。為確保壓力取值的準確性，兩開口之間的距離不宜小于1m。
    4）量油孔應加導向管，確保量油作業時不影響氮封壓力。
    5）儲罐罐頂增加緊急泄壓人孔接口。

    2.化工原料儲罐氮封閥壓力控制設計方案工藝流程
    1）在每臺儲罐上設置先導式氮封閥組和限流孔板旁路，正常情況下使用氮封閥組維持罐內氣相空間壓力在1.2KPa左右，當氣相空間壓力高于1.4KPa時，氮封閥關閉，停止氮氣供應；當氣相空間壓力低于0.8KPa時，氮封閥開啟，開始補充氮氣；當氮封閥需要檢修或故障時，使用限流孔板旁路給儲罐內補充氮氣，壓力高于1.5KPa時，通過帶阻火器的呼吸閥外排（短時間連續補充 氮氣）。
    2）當氮封閥事故失靈不能及時關閉，造成罐內壓力超過1.5Kpa時，通過帶阻火器的呼吸閥外排；當氮封閥事故失靈不能及時開啟時，造成罐內壓力降低至-0.3Kpa時，通過帶阻火器呼吸閥向
    罐內補充空氣，確保罐內壓力不低于儲罐的設計壓力低限（-0.5Kpa）。
    3）為確保設置氮封儲罐事故工況下的安全排放，應在儲罐上設置緊急泄放閥，緊急泄放閥定壓不應高于儲罐的設計壓力上限（2.0Kpa）。
    4）當需要使用限流孔板旁路補充氮氣時，流量宜等于油品出罐流量，氮氣管道的管徑為DN50，氮氣的操作壓力為0.5MPa。
    5）若在相同油品儲罐之間設置有氣相聯通管道，每臺儲罐出口均應設置阻火器，以防止事故擴大。
    6）阻火器應選用安全性能滿足要求的產品，且阻力降不應大于0.3KPa。